隨著精密加工深入現(xiàn)代工業(yè)制造越來越多，去毛刺技術(shù)作為工序融入到精密加工中，保證了工件高度穩(wěn)定，防止加工后發(fā)生變形，便于后續(xù)的工藝制程。

毛刺，在金屬制品加工過程中是無處不在的“壞小子”，無論是沖孔、激光切割還是等離子切割，加工工序都會在工件外表構(gòu)成尖利的毛刺，特別是等離子切割時，熔渣（氧化物和金屬殘留物的混合物）會頑固沉積在零件邊緣。外表若存在毛刺會添加人員受傷的危險，危及產(chǎn)品質(zhì)量、影響設(shè)備運用乃至縮短設(shè)備的運用壽命。比如液壓閥體和氣動零件上的毛刺和掉落的金屬粉末，一旦進入液壓或風(fēng)動系統(tǒng)中將會發(fā)生嚴重的紊流或非層流，導(dǎo)致過濾器或管道阻塞。據(jù)統(tǒng)計，在精密零件加工中，去毛刺的成本約占10%~25%，若精密零件上有深孔和切槽，將使去毛刺成本大大增加。

去毛刺技術(shù)為不同制品的精密加工而生，適用于航天航空、汽車機車、半導(dǎo)體、儀器儀表、工程機械、軍工、高分子材料等高精度要求的元件除毛刺，大幅進步出產(chǎn)功率，降低不良品流入市場的概率，降低人工受傷的危險，提升企業(yè)產(chǎn)品出產(chǎn)質(zhì)量。常用的去毛刺的辦法有，電解去毛刺、磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、熱能去毛刺、強力超聲波去毛刺、高壓水噴射去毛刺、液氮冷凍去毛刺等，常結(jié)合自動化系統(tǒng)操作。針對不同材質(zhì)工件的外表除毛刺處理，運用場景、辦法、溶劑/磨料不盡相同。

磁力研磨去毛刺，是在磁力去毛刺機（磁力拋光機）由高速旋轉(zhuǎn)的磁場引導(dǎo)容器內(nèi)的磁針，在清水和拋光液的介質(zhì)中高頻碰擊工件抵達去毛刺的效果。其原理是磨料在磁場力的效果下沿磁力線方向規(guī)整排列，構(gòu)成一支且柔且剛的磁研磨刷，工件與磨料在磁場中旋轉(zhuǎn)井作軸向振動時發(fā)生相對運動，磨料刷就對工件外表進行研磨加工。

磁力研磨去毛刺辦法有下幾方面優(yōu)點：在去除毛刺的同時對工件外表進行精加工，與磨削加工相比，磁力研磨加工后工件外表光潔度可提高一級左右；適用于各種精密零件的去毛刺和拋光，可達鏟除污垢，去除毛刺，進步產(chǎn)品外表光亮度；由磁性磨料所構(gòu)成的“拋光刷”能均勻地抵達雜亂形狀的外表上，因此可一起對工件的內(nèi)外外表進行研磨，針對小五金件，小飾品等死角，內(nèi)孔處理效果極佳。磁性磨料可重復(fù)運用，不需要運用水和油進行冷卻；磁力去毛刺機其耗材為拋光液和鋼針，再加適量自來水來批量拋光去除工件毛刺即可，對環(huán)境無任何污染。